Цифровое решение внедрено на кузнечном заводе КАМАЗа

Поддерживая курс «КАМАЗа» на цифровую трансформацию бизнеса, специалисты кузнечного завода начали работу над первым цифровым решением. Задача – создать цифровую систему управления термоагрегатом, которая сможет существенно повысить качество и скорость принимаемых решений, улучшить показатели работы и производительность труда.

Основой для поиска решения стала проблема в производстве. В кузнечно-прессовом корпусе №1 (КПК-1) был выявлен наиболее аварийный термоагрегат, где идёт термическая обработка поковок. В 2018 году аварийные простои здесь составили 570 часов, затраты на повторную термообработку – 550 тыс. рублей. Тогда для расшивки узкого места был открыт личный кайдзен-проект Рустема Мугинова, на тот момент начальника цеха по ремонту и обслуживанию оборудования. Он возглавил межфункциональную команду проекта, в которую вошли опытные специалисты завода.

Новости по теме

13:04, 30 октября 2024 г. Реализуется седьмая программа по новым видам стальной продукции для автомобилестроения

Предстояло решить главный вопрос: как применить приёмы цифровизации к не самому современному и остро нуждающемуся в модернизации термоагрегату. Также было учтено, что технологической особенностью термоагрегата является поддержание необходимой температуры в разных зонах, значит, периодически возникает необходимость обходов и визуального контроля оператором большого количества пирометров, а это излишние перемещения.

С момента реализации кайдзен-проекта и по настоящее время термоагрегат в КПК-1 работает в штатном режиме с бесконтактными датчиками, то есть вся информация о неполадках и их устранении выводится на девятидюймовый экран монитора. Аварийные простои удалось снизить на 90%, и, как следствие, полностью исключить аварийные выходы из строя жаропрочных направляющих шпал. На 100% сократилось время на перемещение, транспортировку, повторную термообработку. Внутреннего брака стало меньше на 5%.

Автоматизация и внедрение алгоритмов работы в соответствии с техпроцессами позволили исключить управление оператора термоагрегатом: вся операционная система оказалась закрытой. На случай аварийной ситуации у работника остаётся возможность ручного управления. В результате, от внедрения проекта с минимальными затратами (чуть более 100 тыс. рублей) уже удалось получить экономический эффект более 1 миллиона рублей. В этом году началось тиражирование успешного опыта автоматизации на другие термоагрегаты.