УГМК штурмует производство

В течение четырех дней на площадке Шадринского автоагрегатного завода проходил тренинг по бережливому производству

День первый: подготовка к штурму
Утром 12 июля учебный центр ОАО "ШААЗ" напоминал муравейник. Изучить инструменты бережливого производства на завод приехали более тридцати руководителей и специалистов промышленных предприятий из Москвы, Миасса, Омска, Кургана и Шадринска. Самый большой десант - восемь человек - "высадился" с Волчанского механического завода, являющегося филиалом "Уралвагонзавода". От нашего предприятия к участию в тренинге были привлечены специалисты УРВПС Дмитрий Павлов и Денис Стремяков, а также специалисты и рабочие прессового производства Сергей Белозеров, Андрей Воронин, Федор Обухов и Вячеслав Симаков.

Семинар, организаторами которого стал "Институт "Оргпром" (Екатеринбург), открыл зам. генерального директора по разработке и внедрению производственной системы ОАО "ШААЗ" Андрей Ворошнин. Он познакомил гостей с предприятием и рассказал о том, что с 2008 года на ШААЗе внедряются современные принципы организации производства. Посмотреть, чего удалось достичь шадринцам за три года работы, участники семинара смогли во время экскурсии по двум производствам, выпускающим теплообменники по современным технологиям "Купробрейз" и "Ноколок". Здесь они познакомились с организацией рабочих мест по системе 5S, функционированием вытягивающей системы, показателями производственной системы в подразделениях. Более подробное изучение инструментов бережливого производства продолжилось во время теоретического курса, по окончании которого тренер Станислав Колташов нацелил участников семинара на дальнейшую работу:
- Институт "Оргпром" практикует обучение действием, поэтому в остальные дни будем учиться не сидя за партами, а внедряя один из инструментов бережливого производства в цехе. Наша задача - разделиться на группы и с помощью инструмента SMED (быстрая переналадка) сократить время переналадки трех прессов. Будем работать на производстве, прошу учесть это при выборе одежды. Завтра с утра идем в цех на гемба.

День второй и третий: много "спагетти" вредно
Гемба - одно из понятий бережливого производства, которое означает место, где происходит действие. В случае с участниками тренинга этим гемба стало прессовое производство, где им предстояло познакомиться со своими "подопечными" - тремя прессами усилием 100, 160 и 315 тонн. Их переналадка, когда нужно произвести замену штампа с одной детали на другую, является для цеха головной болью. Пока наладчик выполняет свою работу, пресс простаивает, не выпуская продукцию, а значит снижается эффективность работы производства в целом.

Для участников тренинга первоначальная задача - отследить процесс переналадки, для чего они неотступно следуют за наладчиком, записывая на видео каждое его движение. Работники цеха, наверняка, чувствуют себя не совсем уютно, когда за ними наблюдает группа из 10 человек, но чего не сделаешь для пользы дела. Рабочие группы тем временем приступают к тщательному анализу информации - важно понять, где и какие временные затраты допускает наладчик. Что является тому виной - плохо продуманная операция, неудобное или неисправное оборудование, элементарное несоблюдение техпроцесса? Все перемещения наладчика рисуются на схеме - это "диаграмма спагетти". Визуально, действительно, напоминает длинные макаронины, причем за время переналадки рабочий "наматывает" этих "спагетти" по несколько сотен метров.

Собранный материал - хорошая пища для мозгового штурма, который участники тренинга проводят в своих группах. Где-то процесс протекает бурно - тренер призывает активнее включаться в работу, думать так, чтобы "мозги вспотели", в другой группе - спокойнее, но все заняты примерно одним и тем же - поиском "нового", усовершенствованного, процесса.
- Ожидание наладчика занимает много времени, которое нужно исключить!
- Как это сделать? Как наладчик узнает, что штамповщик доделывает свою работу и сейчас нужно будет производить переналадку?
- Может, разработать четкий график, по которому наладчик будет действовать.
- Это невозможно, штамповщики не работают в постоянном цикле.
- Нужен сигнал, который говорил бы наладчику о том, что его ждут на таком-то прессе. Возможно, лампочка или иной световой сигнал.
- А где его устанавливать, чтобы было хорошо видно?
- Тогда звонок провести в команду наладчиков!
- Но они не сидят на одном месте и могут просто не услышать звонка...

Подобные обсуждения, когда анализу подвергается каждая мелочь, продолжаются в течение нескольких часов. Оказывается, что все действия наладчика делятся на внешние операции, которые он производит до момента остановки пресса, и внутренние, когда начинается непосредственно процесс переналадки. Задача участников тренинга - перенести часть внутренних операций во внешние, сделать так, что всю предварительную работу, вроде подготовки нового штампа или заполнения необходимой документации, наладчик осуществлял до остановки пресса, пока штамповщик доделывает свою операцию. Параллельно решаются задачи по более грамотной организации рабочего места, наведению чистоты, подбору необходимого инструмента. Лучшие идеи генерируются, и на третий день участники тренинга приступают к их реализации. Практически все начинают с инструмента 5S - наведения порядка и чистоты на рабочих местах. Гости завода своими руками моют прессы, наносят необходимую разметку, обсуждают с наладчиком новую схему действий. За этими занятиями два дня тренинга пролетают, как один миг.

День четвертый: закрепить то, что достигнуто
В заключительный день участникам семинара необходимо проверить, насколько эффективна была их работа. И вновь каждая рабочая группа отслеживает действия наладчика, которые он производит уже по новому сценарию. Результаты налицо - всем трем группам удается добиться снижения времени на переналадку практически на половину. Причем происходит это не за счет уменьшения непосредственно переналадки, а за счет исключения ненужных операций, перемещений, просто перестановки действий местами. Количество труда при этом уменьшается, а его качественное наполнение увеличивается. Остается оформить свой проект и презентовать его руководству ОАО "ШААЗ". Диаграммы, слайды, схемы - все это призвано доказать, как, оказывается, просто добиться значительных результатов без особых материальных затрат. Каждая группа представила свой стандарт, создание которого - "золотое правило" бережливого производства. В документе не просто готовое решение проблемы, но и рекомендации по дальнейшим улучшениям. Участники тренинга, действительно, хорошо поработали, что отметил по итогам защиты исполнительный директор ОАО "ШААЗ" Сергей Азанов:
- Обучаясь, вы не просто обрели новые знания, которые сможете реализовать на своих предприятиях, но и вникли в наши проблемы, были искренне заинтересованы в результате, за что вам большое спасибо. Мы, в свою очередь, будем и дальше заниматься развитием производственной системы и постараемся закрепить то, чего вы достигли.
Необходимость дальнейшей работы подчеркнул и руководитель тренинга Станислав Колташов:
- Самое главное в изменении системы - заинтересованность и поддержка руководства. На ШААЗе это есть, что дает надежду на продолжение начатой работы. В качестве принимающей стороны завод проявил себя с самой лучшей стороны. Нас обеспечили всем необходимым, от участников практикума ничего не скрывали и не утаивали - благодаря этому и работалось легко, и результатов удалось достичь высоких.
Подготовила Наталья КОЛЕСНИКОВА.