Как обеспечить качество автокрепежа в условиях российских производств?
"Не секрет, что выпуск автомобилей российского производства в последние годы неуклонно снижается. При этом российский модельный ряд вытесняется и заменяется зарубежными аналогами, производимыми на территории РФ. Очевидно, что запчасти и комплектующие, применяемые в промсборке максимально завозятся из-за рубежа, что напрямую отражается на производстве российских автокомпонентов и потреблении традиционно применяемого для их производства российского металла и материалов. Кроме того, нельзя исключать из внимания и зарубежных производителей автозапчастей, предпринимающих активные попытки проникновения на российский рынок с целью замещения деталей российского производства в отечественном модельном ряду. Стоит отметить, что зачастую эти поставщики пользуются определенными льготами при таможенном оформлении как предприятия поставляющие компоненты для промсборки", - рассказал А.Терещенко, коммерческий директор Белебеевского завода Автонормаль, выступая на конференции "Проволока-крепеж-2014", которая проходит в настоящее время в Санатории "Юбилейный", недалеко от Магнитогорска.
Безусловно, что и российские производители автокомпонентов в данной ситуации тоже не стоят на месте и предпринимают активные действия не только по удержанию существующих рынков сбыта, но и по освоению новых за счет улучшению потребительских качеств и снижения стоимости существующих продуктов, освоению новых видов продукции, выхода на новых потребителей, включая зарубежных сборщиков на территории России.
Однако выход на зарубежных производителей сопряжен с рядом сложностей: во-первых, это защитные, порой заградительные требования к процессам управления качеством продукции и работы с поставщиками (например: получение допуска к поставкам требует сертификации производителя с прохождением долгосрочного многоступенчатого аудита с выполнением определенных требований по работе с поставщиками сырья, которые в свою очередь, не всегда с пониманием относятся к этим повышенным требованиям вдруг возникающим со стороны потребителя), во-вторых это новые марки сталей, заложенные в техническую документацию и более высокие требования к качеству и надежности самих изделий, что напрямую отражается на требованиях к качеству исходного металла.
БелЗАН являясь старейшим в России (и в СССР) специализированным предприятием по выпуску автокрепежей и нормалей, обладает огромным опытом в области производства качественных и надежных автокомпонентов. При этом процессы улучшения качества идут на предприятии постоянно в тесном сотрудничестве с конечными потребителями нашей продукции – ведущими российскими автопроизводителями. Наиболее наглядно достижения предприятия в этом направлении характеризуют показатель РРМ (количество изделий забракованных у потребителя на миллион штук поставленных деталей). При этом целевым значением для завода по этому показателю был и остается «0».
Общий анализ оснащения производственных мощностей отечественных металлургических предприятий по сравнению с оборудованием имеющимся в распоряжении зарубежных производителей показывает, что на сегодняшний день ни одно из российских производств не обладают в полной мере всеми необходимыми возможностями для эффективного производства качественного металла, предназначенного для выпуска автокомпонентов.
На сегодняшний день при запуске в производство металла почти всех отечественных производителей предприятие вынуждено проводить 100% входной контроль. При этом отбор металла происходит даже не от каждой партии, а от каждого бунта. Это позволяет выявить большую часть дефектов до попадания металла в производство, но существенно увеличивает трудозатраты, расходы на испытания и потери металла. Удорожание металла и потери при этом составляют до 2,5% его первоначальной стоимости.
Зарубежные поставщики в качестве подтверждения достоверности данных сертификатов, готовы направлять (и направляют) протоколы испытаний. Причем в подавляющем большинстве случаев данные протоколы формируются непосредственно на испытательной машине и выводятся в нередактируемом виде. Объем выборки при проведении испытаний у зарубежных производителей: 1 образец с партии горячекатаного металла и 1 образец с каждого бунта калиброванного металла. Каждый бунт имеет уникальный номер и может быть прослежен вплоть до плавки. По опыту потребления импортного металла можно отметить, что данные сертификатов могут расходиться с фактическими результатами испытаний не более чем в пределах погрешности метода измерений или прибора. В настоящее время оценивается возможность приемки металла от некоторых зарубежных производителей на основании данных сертификатов качества и протоколов испытаний, без проведения входного контроля.
Риски получения бракованных деталей из-за неравномерности свойств по длине бунта вынуждают проводить по отдельным видам продукции 100% выходной контроль в собственном производстве. Дополнительные затраты на сортировку составляют до 8% в пересчете со стоимости деталей на стоимость металла.
Риски отбраковки входящего металла и образования дефицита вынуждают приобретать и держать по некоторым позициям страховой запас на собственных складах. Иногда в объеме до 1,5-2 среднемесячных потребностей. Затраты на содержание складов, персонала и отвлечение средств могут достигать 2-6% в месяц от стоимости хранящегося на них страхового металла.
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.