Группа НЛМК сэкономила свыше 1,3 млрд руб. за счет повышения эффективности энергетического комплекса
Всего в прошлом году было реализовано 344 мероприятия по повышению эффективности энергетического комплекса. Они были направлены на увеличение выработки собственной электроэнергии и объемов утилизации вторичных энергоресурсов, модернизацию систем освещения на предприятиях Группы, снижение потерь энергии в сетях паро- и горячего водоснабжения, сокращение времени ремонтов агрегатов.
Среди крупных проектов можно выделить запуск в эксплуатацию на Липецкой площадке газовой утилизационной бескомпрессорной турбины (ГУБТ) установленной мощностью 20 МВт за доменной печью «Россиянка» и воздухоразделительной установки №17. Эти проекты в том числе позволили повысить обеспеченность НЛМК собственной электроэнергией с 54% до 57% от суммарного объема потребления. При этом почти 77% всей выработки собственной электроэнергии было обеспечено за счет утилизации вторичных топливных газов – доменного и коксового.
«Для достижения уровня наилучших доступных технологий группа НЛМК в 2015 г. реализовала ряд инвестиционных проектов и значительное количество малозатратных оптимизационных мероприятий. Ключевыми проектами на ближайшую перспективу будут строительство ГУБТ за доменной печью №6, повышение надежности электроснабжения конвертерных цехов, замена турбогенератора №5 и завершение модернизации колпаковых печей в прокатном производстве Липецкой площадки и обеспечение электроснабжения строящейся фабрики окомкования на Стойленском ГОКе», - прокомментировал вице-президент по энергетике группы НЛМК Сергей Чеботарёв.
Благодаря мероприятиям по повышению энергетической эффективности производства в 2015 г. удельная энергоемкость продукции НЛМК улучшилась по сравнению с 2014 годом на 1% и достигла 5,66 Гкал на 1 т выплавленной стали. Целевым показателем энергетической результативности предприятий Группы НЛМК является уровень лучших доступных технологий (ВАТ). Для предприятий с аналогичной НЛМК технологической цепочкой показатель энергоемкости, соответствующий уровню ВАТ, составляет 5,1 Гкал на 1 т стали. Также улучшили показатели удельной энергоемкости производства продукции почти все основные площадки группы НЛМК – Стойленский ГОК (с 0,074 до 0,070 Гкал), Алтай-Кокс (с 7,79 до 7,64 Гкал), ВИЗ-Сталь (с 8,06 до 7,22 Гкал), НЛМК-Калуга (с 0,85 до 0,79 Гкал).
Эффективность управления энергетическим комплексом предприятий группы НЛМК в 2015 г. подтвердили международные эксперты. Представители British Standards Institute признали соответствие систем энергетического менеджмента требованиям международного стандарта ISO 50001 на Алтай-Коксе, Стойленском ГОКе, ВИЗ-Стали, НСММЗ, НЛМК-Метиз и Липецкой площадке. Успешные сертификационные аудиты систем энергетического менеджмента проведены в 2015 г. в Стагдоке, Доломите и НЛМК-Калуга. В настоящее время все основные российские производственные площадки группы НЛМК обладают действующими сертификатами соответствия требованиям международного стандарта ISO 50001, что подтверждает системный подход к вопросам производства, потребления и использования энергоресурсов для производства продукции.
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.