Уралэлектромедь освоила выпуск нового вида продукции
«Традиционно пластины для коллекторов тяговых электродвигателей делают из проката, при этом почти половина металла уходит в отходы. Мы предложили заказчикам более выгодные условия - наш метод позволяет снизить количество отходов до 5% и обеспечить высокую точность заготовок», – рассказал начальник цеха по производству порошковых изделий Владимир Казанский.
Нужные размеры и форма деталей достигаются за счет использования прессов усилием 300-630 т – по технологии каждая деталь прессуется отдельно.
Пластины, по форме напоминающие «ласточкин хвост», являются частью коллектора электродвигателя. Коллектор представляет собой цилиндр, собранный из изолированных друг от друга медных пластин, и насаженный на вал двигателя. С помощью щеток с него осуществляется съем тока.
В работе над проектом приняли участие специалисты цеха по производству порошковых изделий, исследовательского центра и технического отдела предприятия. Процесс от рождения идеи до выдачи первого образца занял полгода.
Сейчас предприятие изготавливает очередную партию пластин для дальнейших испытаний в рабочем режиме. Они будут установлены на двигателях ЭД118 грузовых локомотивов, способных за раз тянуть до 6 тыс. т грузов. Локомотивы с деталями, сделанными на Уралэлектромеди должны «пробежать» более 50 тыс. км в течение года.
Тенденции и перспективы развития отечественной медной индустрии будут обсуждаться на 6-й Общероссийской конференции «Медь, латунь, бронза: тенденции производства и потребления», которая пройдет 12-13 октября 2017 г. в Екатеринбурге.