Также Primetals возьмет на себя возведение металлургического предприятия, в которое будут входить ЭДП, установка «печь-ковш», вакууматор, МНЛЗ для литья тонких слябов и комплекс прямого литья полосы Arvedi ESP. Кроме того, на заводе установят линии непрерывного травления и цинкования, поскольку Blastr нацеливается на производство высококачественной «зеленой» стали для автомобильной промышленности и других применений. Окончательное инвестиционное решение по проекту Blastr Green Steel собирается принять в 2025 г. Ввод в строй всего комплекса предварительно запланирован на 2028 г. Еще один похожий проект анонсирован в Испании. В середине июля 2024 г. власти автономного сообщества Кастилия — Ла Манча присвоили статус приоритетного проекту «зеленого» металлургического завода, который продвигает компания Hydnum Steel (HS) — совместное предприятие инвестиционной компании Helvella, а также Siemens, ABEI Energy и Russula. Проект предусматривает строительство завода с электродуговыми печами, на котором будет выпускаться горячекатаный листовой прокат с минимальным «углеродным следом». Мощность первой очереди составит 1,5 млн т в год с последующим расширением до 2,6 млн т. Объем инвестиций оценивается в €1,65 млрд. Минимальный уровень выбросов углекислого газа планируется обеспечить за счет использования предприятием только возобновляемой энергии. Сырьем для электродуговой печи будут металлолом и восстановленное железо (DRI/HBI), в том числе полученное с помощью водородных технологий. Приоритетный статус означает ускоренное проведение регулятивных процедур, включая выделение земельного участка и предоставление разрешения на строительство. Также HS может рассчитывать на ряд льгот, включая прямые субсидии. С такой поддержкой компания планирует начать работы в 2025 г., первую очередь запустить в 2026 г., вторую — в 2029 г. В целом если брать проекты, продвигаемые крупными корпорациями, и новые стартапы, то всего получается, что в европейских странах анонсируется или уже стартовало строительство 13 DRI-модулей совокупной производительностью более 26 млн т в год, из которых, правда, только 3,3 млн т будут приходиться на товарную продукцию, и 29-30 ЭДП почти на 54 млн т в год, что соответствует примерно 40% текущего объема выплавки стали в Евросоюзе. Из них 9 млн т стали и 7,4 млн т железа, восстановленного водородом, приходится на стартапы. Объем уже заявленных инвестиций в эти проекты превышает €40 млрд. Некоторые из них осуществляются при финансовой поддержке правительств европейских стран и фондов Евросоюза. На данный момент объем уже выделенных и обсуждающихся субсидий достигает €13,8 млрд, из которых почти €6,4 млрд приходится на Германию, €3 млрд — на Нидерланды. Около трети проектов стартовали или находятся в высокой степени предстартовой готовности. Почти половину планируется завершить в 2026—2027 гг., в остальных случаях ввод в строй новых мощностей намечен на 2028—2030 гг. Одна только германская Salzgitter не будет торопиться, закладывая в свои планы аж 2033 г. Таким образом, бóльшая часть объявленных планов, скорее всего, воплотится в жизнь. Но тут возникает немаловажный вопрос о ближайших и более отдаленных процессах такой перестройки. Реальность сопротивляется Европейским металлургам будет сложно уклониться от «климатического» перехода. Иные методы декарбонизации меткомбинатов, использующих доменно-конвертерную технологию, на сегодняшний день выглядят проблематичными. Как, в частности, отметил на конференции European Economic Congress в мае 2024 г. генеральный директор Польской металлургической ассоциации (HIPH) Мирослав Мотыка (Miroslav Motyka), вдувание водорода в доменные печи значительно повышает энергоемкость этого процесса, не говоря уже о большом расходе электроэнергии в электролизерах. Кроме того, как показали опыты, водород не заменяет доменный кокс. В качестве альтернативного варианта рассматривается улавливание и захоронение углекислого газа (CCS). Но улавливание углекислого газа — тоже весьма энергоемкий процесс. При этом возникает вопрос: куда его девать. Захоронение возможно только в отработанных нефтяных и газовых пластах, которых в Европе мало. Поэтому, как отмечали участники конференции, в обозримом будущем существенно сократить выбросы углекислого газа от доменных печей не получится. Однако и при осуществлении декарбонизации за счет электросталеплавильных печей и водородных технологий возникает ряд проблем. Прежде всего, принято считать, что подлинное достижение нулевых выбросов углекислого газа в процессе производства стали даст только использование водородных технологий восстановления железа. Причем водород необходимо получать на электролизерах, запитанных от возобновляемых источников энергии, а это на сегодняшний день весьма сложная и затратная процедура. По оценкам Fastmarkets, для получения тонны восстановленного железа в жидком состоянии требуется около 80 кг водорода. Но водородные электролизеры — энергоемкие агрегаты: средний уровень потребления электроэнергии составляет порядка 50 МВт·ч на тонну готового продукта, то есть вышеуказанные 80 кг дадут расход 4 МВт·ч. Озвученные на сегодня планы по строительству водородных DRI-модулей в Европе предусматривают совокупный объем выпуска до 11,4 млн т восстановленного железа в год, для чего потребуется более 900 тыс. т водорода. И это не считая проектов крупных корпораций, заявляющих о готовности перевести свои будущие мощности на водород, когда для этого возникнут подходящие условия. По оценкам Акселя Эггерта (Axel Eggert), генерального директора региональной ассоциации Eurofer, для декарбонизации всей европейской металлургической отрасли понадобится уже не менее 5 млн т «зеленого» водорода в год или 250 ТВт·ч, а это почти 10% сегодняшнего потребления электроэнергии во всем Евросоюзе (около 2700 ТВт·ч в 2023 г.). В целом же, как указывает Fastmarkets, к 2050 г. «безуглеродная» европейская металлургия будет использовать уже порядка 400 ТВт·ч в год, что в 7 раз превышает текущие показатели. При этом 124 МЕТАЛЛОСНАБЖЕНИЕ И СБЫТ • СЕНТЯБРЬ ПРОИЗВОДСТВО И СБЫТ
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=