В настоящий момент проводятся работы по разработке стали, легированной серой, обладающей комплексом свойств, которые обеспечат замену свинецсодержащих марок стали. Помимо этого, внедрена технология производства борсодержащей стали, обеспечивающая до 84% присутствия «эффективного» бора: P использование в шихте 100% металлизованных окатышей, что обеспечивает получение азота перед выпуском из ДСП не более 0,003% (масс.), а также низкое содержание примесей цветных металлов; P предварительное легирование металла марганцем и кремнием проводится в ковше при выпуске из ДСП; P раскисление алюминием в процессе продувки металла аргоном через донный продувочный блок после выпуска плавки; P обработка на агрегате комплексной обработки стали с наведением рафинировочного шлака и легированием металла алюминием; P обработка порошковой проволокой с силикокальцием и разливка на установке непрерывной разливки стали с применением защиты от вторичного окисления. Кроме того, была отработана технология производства такой стали без вакуумирования, при которой легирование стали бором и титаном производится присадкой на агрегате комплексной обработки стали порошковой проволоки с ферротитаном и ферробором. На основе технического задания ВАЗа и Белебеевского завода «Автонормаль», а также совместных исследований ЦНИИчермета им. И.П. Бардина и ОЭМК, разработали ТУ и ТТМ, а также освоили технологию выплавки сталей, микролегированных бором, и технологию изготовления крепежных изделий из них 08Р, 12Г1Р, 20Г2Р, 30Г1Р, 35Г2Р с гарантированным уровнем прокаливаемости и прочностью до 1200 МПа. Также была отработана технология производства рессорно-пружинных марок стали нового уровня качества, предназначенных для подвески автомобилей. В результате снижения содержания кислорода в стали уровень загрязненности металла оксидными включениями не превышает 150 мкм (1 балл по шкале ГОСТ 1778) для строчечных включений и 15 мкм (1 балл по шкале ГОСТ 1778) — для силикатов недеформирующихся (глобулярных). Разработанные подходы по реализации данной технологии применяются и на других марках стали, обеспечивая стабильно высокие качественные показатели по загрязненности стали неметаллическими включениями. На предприятии освоили технологию разливки стали с применением электромагнитного перемешивания, обеспечивающую более однородную макроструктуру после прокатки, которая позволяет получать эксплуатационные свойства на кольцах и роликах подшипников с металлопродукцией, полученной методом электрошлакового переплава. Стоит отметить, что энергозатраты при производстве горячебрикетированного железа на 50% ниже, чем при производстве чугуна коксоаглодоменным способом. Также удалось снизить в 4—10 раз объем выбросов вредных веществ, на 70% — парниковых газов. Предел прочности одной и той же марки стали при одинаковой твердости увеличился на 10—15%, ударная вязкость — в 2 раза, стойкость инструмента из быстрорежущих сталей при резании и чистота поверхности обрабатываемой детали возросли на 40%, деформация после закалки уменьшилась почти в 2 раза по сравнению со сталью, выплавленной в мартеновских печах, из-за узкой полосы прокаливаемости и регламентированного размера аустенитного зерна. Таким образом, совершенно новые в мировой практике технологические решения в сталеплавильном производстве ОЭМК в комплексе с современной технологией проката и контроля позволяют получать металлопродукцию, отвечающую самым современным требованиям автомобильных заводов касательно повышенной обрабатываемости резанием и термообрабатываемости. Это открывает перед машиностроителями широкие перспективы по использованию металла производства Оскольского электрометаллургического комбината для изготовления большой номенклатуры деталей и в первую очередь шестерен и валов тяжелонагруженных деталей. WWW.METALINFO.RU 19
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=