Возведением уникального проекта занимается компания Транснефть, которая еще до начала строительства выдвинула определенные требования к производителям труб и к качеству их продукции. Поэтому предприятиям, заинтересованным в участии в проекте ВСТО, за последние несколько лет пришлось реализовать широкомасштабную реконструкцию своих производственных мощностей.

Специалистам Транснеф-ти при определении необходимых требований к продукции трубных предприятий пришлось рассматривать несколько аспектов, связанных как с техническими сложностями при возведении подобных трубопроводов, так и с трудностями, возникающими при прокладке магистрали в различных по рельефу и климатическим условиям территориях. Тонкостей, которые следует учесть, действительно очень много. Так, например, значительный участок магистрали будет проходить в сейсмически активных регионах, на горных и болотистых территориях. Особое внимание здесь уделяется вопросу экологии. Именно в связи с этим правительством было принято решение перенести часть магистрали на 400 км севернее озера Байкал.

По словам директора по инвестициям и технической политике Группы ЧТПЗ С. Чикалова, все это «диктует повышенные требования к эксплуатационной надежности трубопровода, к способности работать при высоком давлении, к повышенной коррозионной стойкости к транспортируемой среде, а также к внешнему воздействию». Толщина стенок труб, используемых при строительстве неф-тепровода, будет достигать 22 мм, а на отдельных участках — 27 мм. Когда речь зашла о таких серьезных требованиях к качеству трубной продукции, встал вопрос получения соответствующих характеристик металла. «Надо обеспечить достижение необходимых значений по содержанию углерода, азота и по макроструктуре металла», — отмечает С. Чикалов.

Как рассказал топ-менеджер Группы ЧТПЗ, трубники и представители основных металлургических компаний России и СНГ (Северсталь, Уральская Сталь, ММК, Азовсталь и Металлургический комбинат им. Ильича) определили собственное видение проблем и наметили пути их решения. Касаясь конкретных категорий качества металла, С. Чикалов отметил, что российская и украинская промышленность могут обеспечить производство и поставку 1-й и 2-й категорий качества. По 3-й категории идет работа с зарубежными предприятиями.

Сегодня Челябинский трубопрокатный завод (в сотрудничестве с металлургическими компаниями) ведет совместную работу по координации программ технического перевооружения производства плоского проката и труб. Подобные соглашения действуют между Группой ЧТПЗ и производителями плоского проката — компаниями Северсталь, ММК и Уральская Сталь. Организация сотрудничества на всех этапах от выплавки необходимых марок стали, производства штрипса до выпуска ТБД, направлена на обеспечение соответствия трубной продукции перспективным требованиям потребителей.

Для достижения необходимых требований в 2005 г. на ЧТПЗ был закончен первый этап программы реконструкции, который включал целый комплекс работ по модернизации производства ТБД. Завершение первого этапа пятилетней комплексной программы техперевооружения предприятия ознаменовал пуск производства в июле 2005 г. труб большого диаметра с толщиной стенки 22 мм для строительства трубопроводов всех категорий во всех климатических зонах страны.

Кроме того, на предприятии был установлен новый механический экспандер производства SMS Meer. Использование данного агрегата обеспечивает поставку продукции с допускаемыми отклонениями по всей длине труб ±1,5 мм, с общей кривизной трубы не более 0,1% от ее длины, с кривизной 1 мм на погонный метр и обеспечивает равномерную раздачу трубы по всему периметру.

Для получения высокой ударной вязкости металла сварного шва на станах внедрили сварку труб с использованием керамического флюса. Введение новой технологии сварки с применением керамического флюса обеспечивает как высокие прочностные показатели, так и величину ударной вязкости, которая дает возможность строить трубопроводы из труб класса прочности до К65 (Х80) в любых климатических зонах страны.

В целях обеспечения высокого качества сварного шва на ЧТПЗ были установлены и освоены новые малогабаритные сварочные головки фирмы Schwill и новые источники питания фирмы Linkoln.

Сварные швы проходят многоуровневый контроль неразрушающими методами, включая технологический и окончательный ультразвуковой контроль качества сварных швов с рентген-телевизионной расшифровкой дефектов.

Использование газонеф-тепроводных труб указанной высокой точности, превосходящей требования всех стандартов на трубы, обеспечивает высокое качество их сборки, а следовательно, и качество кольцевых швов в трассовых условиях.

В результате реконструкции трубоэлектросварочных станов, подчеркнул С. Чикалов, завод готов обеспечить поставку газонефте-проводных труб диаметром 530—1220 мм из стали группы прочности до К65 (Х80) для строительства трубопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа в любых климатических зонах.

Вместе с тем, работы по модернизации производства на ЧТПЗ продолжаются, сейчас идет строительство второго участка антикоррозионного покрытия труб большого диаметра. Новое оборудование позволит выпускать трубы с трехслойным наружным антикоррозионным покрытием диаметром 530—1220 мм, толщиной стенки 7—22 мм, длиной 10—12 м. Годовая производительность линии составит порядка 300 тыс. т. Выпуск первой продукции намечен на август—сентябрь 2006 г. Таким образом, с вводом в строй второй линии в текущем году совокупная мощность оборудования по нанесению внешнего антикоррозионного покрытия ЧТПЗ составит порядка 600 тыс. т труб с покрытием в год. Помимо этого в 2006 г. будут завершены работы по установке второго экспандера.

Активно развивается и готовится к поставкам трубной продукции для проекта ВСТО входящая в Группу ЧТПЗ компания ЧТПЗ-Комплексные трубные системы (ЧТПЗ-КТС), стратегия которой направлена на комплексное удовлетворение потребностей компаний ТЭК за счет разработки и поставки интегрированных решений для трубопроводов.

В компанию ЧТПЗ-КТС входит построенный в 2004 г. на площадке ЧТПЗ завод СОТ (Соединительные Отводы Трубопроводов). Соединительные детали трубопроводов, основными из которых являются гнутые отводы большого диаметра, используются при монтаже любого нефте- и газопровода. От надежности данных деталей, работающих в условиях повышенных нагрузок, во многом зависит безопасность эксплуатации трубопровода.

Все российские производители (Трубодеталь, Нефтегаздеталь, СОТ) могут выпускать гнутые отводы, необходимые для проекта ВСТО классов прочности и марок стали, в ограниченных количествах, а именно — 6 тыс. шт. в год, что является недостаточным для удовлетворения потребностей проекта — порядка 15 тыс. отводов.

Для решения задачи увеличения производства отводов с качественными характеристиками, заявленными в проекте ВСТО, Группа ЧТПЗ приступила к реализации проекта «СОТ. II очередь», в рамках которого предполагается монтаж второго трубогибочного стана и строительство линии антикоррозионного покрытия. По словам С. Чикалова, в результате реализации проекта мощность завода возрастет вдвое и составит 4,4 тыс. отводов большого диаметра в год.

Начать производство отводов с антикоррозийным покрытием планируется летом 2006 г., запуск второго трубогибочного стана должен состояться в начале 2007 г.

Также в рамках проекта «СОТ. II очередь» реализуется программа по освоению и выпуску трубных конструкций. Поставка трубных узлов сокращает финансовые и временные затраты заказчиков, возникающие при транспортировке деталей и их монтаже на трассах трубопроводов, позволяет за счет сборки элементов в заводских условиях повысить надежность сварочных стыков между различными элементами трубопроводов — трубами и соединительными деталями. Благодаря сборке трубных узлов, в заводских условиях можно произвести 100%-ный рентгенографический и ультразвуковой контроль качества сборки и провести гидроиспытания готовой конструкции, чего нельзя сделать в условиях трассы и стройплощадки. Выпуск на заводе СОТ типовых конструкций трубных узлов для нефтеперерабатывающих станций планируется начать в III квартале текущего года.

Важным моментом в ходе подготовки Группы к участию в проекте ВСТО стало внедрение технологии термообработки отводов большого диаметра. Применение термообработки позволяет уменьшить напряжение, возникающее при гнутье, сохранить характеристики металла, что обеспечивает высокую прочность произведенных отводов. С по-мощью установленного на заводе оборудования можно провести термообработку и гидроиспытания 100% выпускаемой продукции.

Проект ВСТО предполагается осуществить в два этапа. Первый этап заключается в строительстве нефтепровода на участке г. Тайшет — г. Сковородино мощностью 30 млн т неф-ти в год и возведении неф-теналивного терминала в Приморье. На втором этапе Транснефть планирует построить нефтепровод на участке г. Сковородино — Тихий океан мощностью 50 млн т нефти в год с расширением пропускной способности нефтепроводной системы на участке г. Тайшет — г. Сковородино до 80 млн т. Завершить проект предполагается во втором полугодии 2008 г.