Вклад в увеличение ВВП

Положительная динамика цен на мировых рынках сырьевых ресурсов — это реальность сегодняшней экономики. Медный рынок не стал исключением: цены на медь растут с 2004 г., в апреле достигли очередного исторического максимума и, вопреки прогнозам экспертов, рост этот не останавливается. Даже такие значительные изменения макроэкономических параметров, как повышение Центральным банком Китая, основным потребителем сырьевых ресурсов, процентной ставки и ограничения кредитования для сдерживания экономического роста не смогли значительно остановить подорожание меди. Такой растущий тренд благоприятен в краткосрочном периоде, но несет неоднозначные последствия в долгосрочной перспективе.

В условиях относительно высоких цен на медь, сохраняющихся последние несколько лет, производители не задумываются над конъюнктурными проблемами отрасли — высоком износе основных мощностей, устаревании технологий производства, низкой фондоотдаче — прибыли от продаж рафинированной меди покроют все издержки. Тем не менее, эксперты прогнозируют уменьшение темпов роста цен на цветные металлы, или даже снижение цены на медь уже через несколько лет, вместе со стабилизацией производства в Китае и Южной Корее. В таких условиях выживут только те промышленники, которые уже сегодня создают «задел на будущее»: решают вопросы дефицита сырья и увеличения интенсивности производства за счет модернизации и внедрения новых технологий.

Одним из таких игроков стала Русская медная компания (РМК). Аналитики отмечают, что, несмотря на третью позицию по производству меди в России, компания остается на первом месте по темпам роста объемов производства. По расчетам экспертов, за два года (2004—2005 гг.) РМК в 2,2 раза увеличила свои производственные мощности, из них большая часть новых и модернизированных установок и линий была введена в 2005 г. Это подтверждается данными самой компании: производственные мощности РМК к концу 2005 г. возросли до 180 тыс. т катодной меди в год за счет комплексной модернизации предприятий и внедрения новых технологий в добыче и переработке металла.

Рекордных производственных показателей РМК достигла благодаря интенсивному строительству и модернизации, а также активному инвестированию: только за 2005 г. финансовые вложения компании составили более $142 млн. За время работы Русской медной компанией было реализовано несколько крупных инновационных проектов, изменивших лицо современной российской цветной металлургии.

Без оглядки на отраслевые стандарты

Создание современных компактных высокотехнологичных производств — одно из направлений развития РМК. В противовес традиционным громоздким металлургическим заводам, применяющим дедовские способы плавки руды и выживающим за счет эффекта масштаба, новые предприятия Русской медной компании не только не требуют огромных инвестиционных и эксплуатационных расходов, но и отличаются высокой эффективностью и абсолютной экологической безопасностью.

Такое предприятие — Новгородский металлургический завод (НМЗ), построенный РМК «с нуля» в Великом Новгороде — уникальное предприятие для России. В рамках одного производственного комплекса создается несколько переделов меди от сырья до готовой продукции, так что, потребляя в качестве сырья медный лом, предприятие производит катоды и катанку.

Металлургический цех завода, включающий в себя плавильную печь Maerz и уникальный Troff-конвертер, работает с ломом цветных металлов. 30-метровый Troff-конвертер способен плавить лом с низким содержанием меди, которые невозможно обработать в обычной плавильной печи. Агрегаты с подобной технологией используются для работы с драгоценными металлами и отличаются небольшими объемами плавок. Новгородский Troff-конвертер не имеет аналогов в мире: этот экспериментальный агрегат, построенный по проекту финской компании Outokumpu Technology OY, обрабатывает до 30 т цветного лома за раз.

Помимо металлургического цеха современным оборудованием оснащен цех электролиза НМЗ. Работающая с 2003 г., уже в сентябре 2005 г. промплощадка электролиза была впервые модернизирована. За счет этого производительность цеха увеличилась с 40 тыс. т медных катодов в год до 55 тыс. т. Катодная медь производства НМЗ марки М00К соответствует стандартам LME.

Основной продукцией НМЗ остается медная катанка, которую завод выпускает электролитическим способом по технологии и на оборудовании производства Southwire Company (США). Мощности с момента запуска линии увеличились с 75 тыс. до 95 тыс. т медной катанки в год к концу 2005 г. Качество произведенной подобным способом катанки — самое высокое среди аналогичной продукции. Учитывая небольшие капитальные расходы и низкие эксплуатационные издержки, рентабельность инвестиций в создание подобного комплекса достаточно высока.

По свидетельствам зарубежных экспертов, Новгородский металлургический завод безопасен для окружающей среды и на сегодня является самым современным предприятием цветной металлургии не только у нас в стране, но и в Европе. Аналогичные производства имеются только в Финляндии (г. Коккола) и в Италии (г. Венеция). Продукция НМЗ соответствует требованиям стандартов ISO 9000 и ISO 14000.

Борьба за эффективность

Русская медная компания не остановилась на внедрении современного оборудования и технологий для обработки меди пирометаллургическим способом, а пошла дальше: в декабре 2005 г. в эксплуатацию был запущен уникальный комплекс по добыче меди гидрометаллургическим способом Уралгидромедь на Гумешевском месторождении (Свердловская обл.). Запуску предприятия предшествовали несколько лет полевых исследований. Оказалось, что применение метода подземного выщелачивания окисленных руд с содержанием меди всего 0,8%, которые нельзя перерабатывать традиционным способом, дает превосходные результаты: содержание меди в катодах составляет 99,9999%, появляется возможность разработки бедных и отработанных месторождений, а сам процесс абсолютно безвреден для окружающей среды.

Уралгидромедь рассчитана на выпуск 5 тыс. т медных катодов в год с потенциалом увеличения до 10 тыс. т к концу 2006 г. Инвестиционные вложения в строительство составили более $23,1 млн. Разработка и строительство подобных комплексов на выработанных и бедных медью месторождениях — одно из направлений производственной и инвестиционной политики Русской медной компании. Давая вторую жизнь выработанным рудникам, компания обеспечивает себя сырьем, организует новые рабочие места. При значительно более высокой эффективности гидрометаллургического способа добычи меди по сравнению с традиционными методами, подобные инвестиции окупаются от 3 до 5 лет — перспективы гидрометаллургии выглядят очень заманчиво.

Модернизация производства – качественные изменения

Металлургические предприятия, производящие медь традиционным способом, не забыты в инновационной программе Русской медной компании. Комплексная программа модернизации, рассчитанная на увеличение производительности и эффективности, а также улучшение экологических показателей, поэтапно внедряется на ЗАО «Карабашмедь» (предприятие производит черновую медь) и Кыштымском медеэлектролитном заводе (рафинированная медь и продукты высоких переделов меди).

Сегодня КМЭЗ — современный металлургический комплекс, выпускающий рафинированную медь и ориентирующийся на расширение производства продуктов со значительной добавленной стоимостью: электролитической фольги, медной проволоки и медьсодержащих ламинатов, поскольку это перспективно с точки зрения развития производства и торговли на внешнем и внутреннем рынках.

В 2005 г. Кыштымский медеэлектролитный завод увеличил мощности цеха электролиза, провел реконструкцию второй анодной печи и ввел в эксплуатацию новый цех по выпуску фольгированных ламинатов.

Запуск нового цеха электролиза в декабре прошлого года позволил увеличить производительность завода на 50% — до 120 тыс. т катодной меди в год. Цех был построен по проекту финской компании Outokumpu Technology OY.

Новая промплощадка фольгированных ламинатов, также заработавшая в декабре 2005 г. и единственная в России, производит слоистые пластики для изготовления печатных плат. В производстве ламинатов используется высококачественная электролитическая фольга, которую до недавнего времени КМЭЗ экспортировал в страны Юго-Восточной Азии. Сегодня слоистые пластики изготавливает сам завод, новый цех способен производить 2 млн м2 ламинатов (стеклотекстолита и гетинакса) в год. Технологический процесс и ноу-хау изготовления фольгированных ламинатов разработаны компаниями Lamitec Group (Германия) и Kontex (США). В производстве используются ввозимые из Чехии материалы со специальной пропиткой. В связи с этим все выбросы в атмосферу вредных веществ, которые возможны при нанесении пропитки, исключены.

Инвестиции в чистый воздух

Один из масштабных проектов Русской медной компании — модернизация ЗАО «Карабашмедь». Цель РМК — создать такое же современное производство на медеплавильном комбинате, как, например, в Финляндии или Японии. Компания взяла на себя решение вопросов восстановления предприятия и охраны окружающей среды и за три года успешно справилась с большей частью проблем. Благодаря коренной экологической реконструкции в прошлое ушли кислотные дожди и «снегопады» из промышленных выбросов. Впервые за десятилетия концентрация загрязнений на территории Карабаша удерживается в рамках допустимых значений.

Инвестиции в Карабашмедь в 2005 г. составили $36,8 млн. Значительная часть этих средств — вложения «в чистый воздух». В мае 2005 г. заработала установка WSA производства Haldor Topsoe A/S (Дания) по утилизации серы из отходящих от металлургического производства газов. С запуском этого агрегата сернистый ангидрид перестал выбрасываться в атмосферу, так же, как ранее, благодаря комплексу Boliden Contech (Швеция), в воздух перестали попадать пыль и частицы вредных металлов.

Усилия металлургов не пропали даром — по данным Челябинского центра по гидрометеорологии и мониторингу окружающей среды в июле 2005 г. по сравнению с июлем 2004 г. среднемесячная концентрация диоксида серы снизилась в шесть раз: с 2,4 ПДК до 0,4 ПДК (предельно допустимой концентрации). Выбросы сернистого ангидрида сократились до 4,9 тыс. т в год при 120 тыс. т в прош-лые годы.

Сейчас на Карабашмеди строится 54-метровая плавильная печь Ausmelt (Австралия) с погружной фурмой, запуск которой позволит отказаться от эксплуатации действующих шахтных печей. Агрегаты с технологией Ausmelt действуют на 24 заводах ведущих компаний мира, таких как Rio Tinto, Alcoa, Korea Zinc, Gold Fields и других. Плавильная печь Ausmelt на Карабашмеди будет способна производить черновую медь из медного концентрата с низким содержанием меди и из обогащенных шлаков. С ее запуском производительность на предприятии увеличится более чем в два раза: с 40 тыс. до 90 тыс. т черновой меди в год.

В 2005 г. Русская медная компания начала разработку и инвестирование проекта по строительству обогатительной фабрики на ЗАО «Карабашмедь», запуск которой запланирован на 2007 г. Обогатительная фабрика будет перерабатывать шлаки, получающиеся в металлургическом процессе в печи Ausmelt, для вторичной плавки, а также обогащать медную руду с предприятий РМК в Челябинской области. Таким образом, производство Карабашмеди, станет практически безотходным.

Инновационный лидер отрасли

Подводя итоги первого полноценного года работы, нужно отметить, что Русская медная компания достигла запланированных показателей по наращиванию мощностей и объемам производства. Основным достижением РМК в 2004—2005 гг. стало увеличение мощностей в 2,2 раза: производительность предприятий компании на конец 2005 г. составила 180 тыс. т медных катодов и 105 тыс. т медной катанки в год. Фактическое производство выросло до 122,3 тыс. т катодной меди и 86,5 тыс. т медной катанки.

По оценкам экспертов, именно масштабные инвестиции в модернизацию и увеличение производства позволили Русской медной компании в 2005 г. подтвердить свое звание полноправного участника рынка меди в России, занимающего 14% рынка.

В 2006 г. РМК планирует выплавить около 180 тыс. т катодной меди — это позволит ей увеличить свою долю в производстве рафинированной меди в России до 20%. Инновационная составляющая, присутствующая во всех без исключения инвестиционных проектах РМК, создает хороший задел на будущее — ведь новые технологии в добыче руды и производстве меди позволят и дальше уменьшать себестоимость произведенной продукции, увеличивать ресурсоотдачу, избегать остро стоящей сырьевой проблемы и даже создавать безотходные производства, что в перспективе повлечет за собой рост стоимости компании.