Михаил, в каких проектах по металлургии вы принимали участие, и что вы можете рассказать о них?

Компания IBS работает в нескольких проектах, направленных на создание единого интегрированного производственного решения для металлургических предприятий. Наши решения основываются на принципе создания единого информационного пространства на базе ERP- и MES-решений. Что касается ERP, то мы ориентируемся на сложившийся в отрасли стандарт, то есть решения SAP и Oracle. MES-уровень базируется на решении мирового лидера в данном классе продуктов — компании PSI.

Мы рекомендуем нашим клиентам начинать работу по построению интегрированного решения с создания мастер-плана, то есть концепции решения. Мастер-план включает в себя проработку всех уровней: КИП и SCADA, MES и ERP. В случае если на предприятии учетная функция уже реализована в ERP-системе, мы прорабатываем вопросы расширения ее функциональности и интеграции с MES-уровнем. В качестве примеров подобных проектов можно привести комбинаты Уральская Сталь, Электросталь.

Какие особенности развития проектов в металлургической отрасли вы видите?

Первая и основная особенность — смещение приоритетов в сторону проектов создания MES-систем и, прежде всего, в части функционала, обеспечивающего поштучную прослеживаемость продукции и производственный учет в реальном времени, позаказное планирование и контроль исполнения.

Следующая по важности особенность — это желание заказчиков внедрять полнофункциональные цеховые системы управления, интегрированные с уровнями ERP и АСУТП. В настоящее время на первый план выходят требования заказчика к системам цехового уровня (планирование, контроль исполнения, создание отгрузочных сертификатов, формирование балансов использования материалов и т.д.). Терминологические споры о том, MES-система или другая система должна закрывать данные требования, уходят на второй план. В настоящее время все, что делается на цеховом уровне (управленческим, инженерно-техническим и производственным персоналом), априори относят к функционалу MES.

Как следствие — налицо более продуманное распределение функций между уровнями классической пирамиды управления ERP—MES—АСУТП. В качестве примера могут служить функции управления складскими площадками, где необходимость управления в реальном времени с поштучным определением размещения каждой единицы продукции заставляет переводить традиционный функционал ERP на уровень MES.

Еще один пример — это функционал технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования, где уже стоит проблема автоматизированного формирования смет ремонтов по фактическому состоянию этого оборудования. Как следствие — появляются специализированные «заточенные» легкие EAM-системы. В части границы MES—АСУТП все более необходимым становится расширение функционала ACУТП в области обеспечения более верхнего уровня необходимой информацией как по контролю технологической дисциплины, так и по организации поштучной прослеживаемости.

Еще одна особенность — это переход от попыток реализации сложных проектов инструментальными средствами силами малоресурсных компаний, специализирующихся в основном на АСУТП и SCADA-технологиях, к промышленным MES-решениям. Основание — уже имеющийся далеко не успешный опыт.

Какие, по вашему мнению, на данный момент проблемы стоят перед CIO металлургических предприятий?

Прежде всего — это формирование обоснованного плана технического перевооружения производства в части информационных технологий, затрагивающего все уровни управления, включая управление технологией, управление производством и управление предприятием. На каждом предприятии должен быть утвержденный мастер-план проектов автоматизации на среднесрочную перспективу. Приоритеты должны расставляться исходя из реальной экономической эффективности. На российских металлургических предприятиях очень много резервов для улучшения в сфере использования материалов, качества продукции, эффективности планирования и управления. Имеющееся качество производственного консалтинга и аудита на рынке позволяет решать эти проблемы.

Можно выделить еще одну важную проблему — более тесное сотрудничество с производством, необходимость более глубокого знания организации производства и технологии. Эта проблема связана с более смелым привлечением внешних исполнителей для реализации проектов автоматизации. Если современные качественные АСУТП поставляются вместе с оборудованием и это норма, то в части производственного управления осталась традиция пытаться делать все своими силами. В результате страдает качество и (если произвести реальный расчет затрат) растет цена.

А что касается CIO металлургических холдингов — какие проблемы существуют? И как их можно было бы решить?

Главная проблема — организация именно плановой и системной работы на предприятиях по реализации проектов автоматизации. Реальное управление для ликвидации наследства пресловутого «лоскутного одеяла» и неэффективного использования средств.

Назовите основные направления, по которым, по вашему мнению, будут развиваться информационные системы на металлургических предприятиях.

• Прослеживаемость и производственный учет в реальном времени.

• Планирование исполнения заказов для сложившегося мелкосерийного производства, оптимизация планирования по результатам изготовления и наличию исходных материалов.

• Централизованный управленческий (диспетчерский) контроль хода производственного процесса по показателям мелкосерийного позаказного производства.

• Автоматизация ТОиР с целью повышения надежности оборудования с реальным управлением этой надежностью.

• Моделирование режимов технологических операций в процессе производства по фактическим характеристикам исходных материалов и заготовок.

• Обоснованное с точки зрения эффективности использования и затрат на реализацию перераспределение функций между уровнями управления, например, между ERP и MES.