Виктор Манн: "Надо выпустить такой продукт, чтобы сел и сразу поехал"
В интервью журналу «Металлоснабжение и сбыт» технический директор РУСАЛа Виктор Манн рассказал о новых продуктах и технических решениях, разрабатываемых компанией.
Скажите, пожалуйста, а какая ведется работа по производству другой продукции с добавленной стоимостью - новых алюминиевых сплавов? И для каких отраслей?
Несмотря на то, что алюминиевые сплавы начали свое активное развитие в начале 20 века, ежегодно они находят все большее применение в различных отраслях промышленности. И если мы видим, что авиация сейчас сокращает объем применения алюминия, то другие отрасли, такие как автомобилестроение и судостроение, наоборот, наращивают. Это естественный процесс, и новые отрасли зачастую предъявляю свои собственные требования к материалам, а это значит, что всегда будут необходимы новые, улучшенные сплавы. Экологические требования заставляют автомобильных инженеров все активнее применять алюминий, однако если говорить об отливках, то существующие сплавы алюминия, легированные кремнием с небольшим количеством магния и марганца, сочетают в себе хорошие механические и литейные свойства. Тем не менее, упрочнение этого материала требует использования закалки, что увеличивает затраты и усложняет технологический процесс, что приводит к удорожанию автомобиля.
Нашими специалистами был разработан новый более экономичный сплав, легированный кальцием, обеспечивающий сочетание в себе таких показателей, как отличная коррозионная стойкость и высокие механические свойства, что достигается без необходимости проведения дополнительной термической обработки, которая приводит к нежелательным поводкам и браку. По этому направлению мы активно работаем с одним из Европейских автопроизводителей.
И это только один пример. В действительности в настоящее время мы ведем около десятка проектов по созданию либо улучшению алюминиевых сплавов для автопрома, железнодорожной техники, аэрокосмической отрасли, строительства, судостроения и энергетики. Основным нашим преимуществом является тесный контакт с конечным потребителем продукции, что позволяет проводить разработку с учетом требований заказчика нового изделия.
Специально для тестирования новой продукции в этом году мы создали на площадке КрАЗа отдельный современный опытно-промышленный литейный комплекс, где можно отрабатывать технологии литья, прокатки и прессования новых материалов для отправки потребителям образцов готовой продукции. Инвестиции в проект составили 31 млн долларов.
В 2009 г. на КраЗе стартовал проект «Экологичный Содерберг». Сейчас почти все электролизеры предприятия переведены на работу «Экологического Содерберга». Скажите, пожалуйста, когда планируется полностью оснастить КрАЗ этой технологией? И какие перспективы у НкАЗа, ИркАЗа, БрАЗа?
Сейчас на КрАЗе осталось заменить меньше 100 электролизеров. Мы ожидаем, что уже в следующем году завод полностью перейдет на новую технологию. Одновременно на НкАЗе, ИркАЗе и БрАЗе идет распространение технологии «ЭкоСодерберга». Сейчас во время капремонта электролизера все элементы меняют на новый, экологичный и энергоэффективный с самой экологичной футеровкой. Одновременно мы выполняем модернизацию всех газоочисток на самые экологичные с двустадийной системой газоочистки. При этом мы не сбрасываем серные отходы в море, как некоторые зарубежные компании, а испытываем технологию получения продуктов из серы и других отходов алюминиевого производства.
Полную версию интервью читайте в январском номере журнала "Металлоснабжение и сбыт".
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.