Виктор Манн (РУСАЛ): "Мы постоянно расширяем линейку продуктов с высокой добавленной стоимостью"
Технический директор РУСАЛа Виктор Манн рассказал о технологическом развитии компании, техническом перевооружении и разрабатываемых продуктах.
Какие основные направления технологического развития сейчас наиболее актуальны для РУСАЛа? Чему прежде всего посвящены НИОКР? Какой бюджет выделяет компания на эти цели в текущем и следующем году?
Большую долю в НИОКР РУСАЛа занимают проекты по снижению экологической нагрузки. При этом, на реализацию уже утвержденных проектов в этой сфере ежегодно идет порядка 100 млн долларов. Экология в нашей компании в целом, не смотря на все внешние сложности – это неприкасаемая статья расходов. На алюминиевых заводах испытываются и внедряются передовые технологии, материалы и оборудование, которое часто не имеет аналогов. Например, технология неформованных футеровочных материалов с последующим рециклингом, двухстадийная система обезвреживания электролизных газов с улавливанием и утилизацией серы, экологичный пек для анодов, эко-энергоэффективные системы сбора газов. Конечно, основной центр разработки, испытания и внедрения самых перспективных наработок – это Красноярск. Именно КрАЗ стал первым из наших предприятий, который модернизировал и вывел технологию 40-60 годов Содерберг до достижения уровня выбросов по фтору до уровня технологий с обожженными анодами разработки последнего десятилетия, Внедряется технология использования экологичного пека с кардинальным снижением выбросов полиароматических углеводородов. Мы полностью перевели на технологию «Экологический Содербрег», внедряем технологии неформованных материалов и Экопека, конструкции энергоэффективных электролизеров, инвестировав за прошедшие 15 лет порядка 400 млн долларов в природоохранные предприятия на заводе. Сейчас внедрение технологии Экосодерберг и других упомянутых выше технологий проводится на БрАЗе, НкАЗе, ВгАЗе и ИркАЗе, и мы планируем, что завершим реализацию проектов по переводу на ЭкоСодерберг на этих заводах уже в 2024 году. Кроме того, совсем недавно, мы провели открытый экологический конкурс по нескольким сложным задачам, решив расширить внешние ресурсы исследователей, пригласив к участию многие ведущие университеты и научные организации.
В компании сейчас идет перевооружение на электролизеры нового поколения с использованием инертных анодов/катодов? В чем их основные преимущества? Как продвигается перевооружение, и каковы планы по внедрению новой технологии на ближайшие годы? Можно ли оценить объем необходимых инвестиций?
Производители алюминия уже много лет в этой гонке – кто первый запустит в промышленную эксплуатацию электролизеры с инертными анодами. Летом РУСАЛ приступил к испытаниям прототипа электролизера с инертными анодами следующего поколения. Мы уже достигли нужных показателей по экологичности, но продолжаем работать над повышением чистоты получаемого металла, что не менее важно для коммерческого внедрения технологии и ее жизнеспособности на рынке. От того, как скоро будут достигнуты требуемые показатели по качеству и зависит, как скоро мы приступим к масштабированию технологии на наших предприятиях. Естественно, мы хотим быть первыми в отрасли, кто сделает это.
Второе важное направление, которому уделяется приоритетное внимание, это создание новых продуктов, сплавов и материалов. Основная масса таких исследований сегодня сконцентрированы на базе Института Легких Материалов и Технологий РУСАЛА, и сейчас в разработке более 20 новых типов продукции.
Одной из стратегических целей РУСАЛа является увеличение доли продукции с добавленной стоимостью. За счет чего (в техническом плане) обеспечивается этот рост? Производство каких видов ПДС сейчас наиболее активно развивается? Выпуск какой новой ПДС планируется освоить в ближайшей и более отдаленной перспективе?
Продукция с добавленной стоимостью – это тот вид товара, который адаптирован к потребностям рынка, основным тенденциям, за которыми мы следим и на которые реагируем, исходя из запросов наших клиентов. Поэтому мы постоянно расширяем нашу линейку ПДС, это касается и сплавов с определенными свойствами и техническими характеристиками и порошков для аддитивных технологий. На базе ИЛМиТа мы создали START UP, который обеспечивает инжиниринг и производство высокотехнологичной продукции под требования заказчика За последнее время мы освоили производство высокопрочных алюминиевых порошков для аддитивных технологий, экономнолегированных скандием материалов для судостроения и космической техники, а также алюминиевых сплавов с повышенной коррозионной стойкостью для железнодорожного транспорта и строительства. Ряд материалов уже успешно прошел аттестацию у наших потребителей.
Как продвигается работа над созданием новых (и каких) сплавов? Насколько велика при этом роль аддитивных технологий? Как часто создаются новые сплавы, насколько они востребованы и какими отраслями в России или за рубежом?
Новые технологии определяют требования к современным материалам.
Именно поэтому РУСАЛ помимо материалов на основе традиционных систем легирования уже сейчас готов предложить ряд новых уникальных решений в области литейных сплавов и материалов для 3D печати. Новые подходы к «дизайну» литейных сплавов позволили нам создать линейку материалов, которые не требуют закалки, т.е. потребитель может использовать готовую деталь практически сразу из литейной машины и не заботиться о возможных ее поводках при закалке. Это приводит к существенной экономии времени (сокращается технологический цикл) и затрат (исключаются лишние операции). В настоящее время мы совместно с автомобильными концернами из Азии и Европы ведем проекты по применению новых сплавах в авто компонентах.
Но в полной мере раскрыть потенциал алюминиевых сплавов позволили аддитивные технологии. Компания РУСАЛ занялась этим направлением недавно, но уже видны впечатляющие результаты. Всего за два года мы смогли разработать собственную оригинальную линейку материалов, которые обладают улучшенными характеристиками по сравнению с традиционными. Это и высокопрочные скандийсодержащие композиции, и жаропрочные материалы, которые благодаря своей стабильной структуре могут эксплуатироваться при температурах более 250°С. Нашим конкурентным преимуществом является то, что с помощью нашего центра цифровых технологий мы готовы предоставить нашим заказчикам готовое решение под ключ, включающее материал и технологию производства изделий из него. Это дало свои плоды и уже ряд материалов успешно прошел испытания на площадках у потребителей и доказал свои преимущества по сравнению с традиционными сплавами и обрабатывающими технологиями. Помимо внутренних потребителей мы также ведем плотную работу с европейскими центрами и вендорами, что позволило нам начать стабильные поставки порошковой продукции для 3D за рубеж.
Помимо поставок порошков мы поставляем нашим клиентам и готовые изделия, напечатанные по их заказам. Основные заказчики - это предприятия, занимающиеся производством биопротезов и приборов для космической техники.
Сейчас наши исследователи заняты совершенно новым направлением – созданием сверхжаропрочных легких алюминиевых материалов, которые смогут работать при температурах выше 300 градусов Цельсия, что пока труднодостижимо для традиционных алюминиевых материалов. Их использования в аддитивных технологиях наряду с оптимизацией изделий позволит обеспечить серьёзную конкуренцию со сталями и титановыми сплавами. Мы верим, что алюминий займет свою существенную нишу в аддитивном производстве.
РУСАЛ планировал инвестировать более 600 миллионов рублей в запуск в 2021 году первого участка по производству инновационного материала для кабельной промышленности - высокодисперсного осажденного гидрооксида алюминия (Экопирена) на площадке Ачинского глиноземного комбината (АГК). На каком этапе реализации находится проект сейчас, уточнялись ли его сроки и объем инвестиций?
Проект по получению Экопирена успешно реализуется. На площадке АГК идет строительство. Уже построен нулевой цикл, возводится каркас здания. До конца года должны закрыть теплый контур. Основное технологическое оборудование все законтрактовано. Более того, большая часть уже на площадке АГК.
Срок пуска первого участка мощностью 5 тыс. т/год остается неизменным- 2021 г. Что касается инвестиций, то окончательную цифру можно будет сказать после заключения всех договоров, но в целом мы не ожидаем значительных отклонений.
Основное предназназначение Экопирена - замещение вредных галлогеносодержащих антипиренов, которые служат для снижения пожароопасности электрических проводов и кабелей и полимерных конструкционных и отделочных материалов. Размер частиц – в 40 раз тоньше человеческого волоса! Добавка Экопирена в полимерные компаунды из которых делают кабельную изоляцию, декоративные панели, оконные профили, предметы быта и т.п. позволяет значительно снизить их горючесть, и снизить выделение ядовитых газов. До последнего времени такие тонкодисперсные порошки в России не производились, а импортные поставки шли только в особо ответственные отрасли, например, в судостроение и атомную энергетику. Широкое применение Экопирена в жилых домах, промышленных и общественных зданиях исключит такие трагедии как пожар в кемеровском торговом центре «Зимняя Вишня». Мы планируем выпускать обширную номенклатуру марок Экопирена, не только для кабельной промышленности и различных пластиков, но и для лакокрасочных покрытия, особых сортов бумаги и картона. Технология переработки нефелинового сырья на АГК не только обеспечивает нам преимущества перед конкурентами по себестоимости продукции, но и позволяет обеспечить свойства, превосходящие зарубежные аналоги.
Сейчас компания тестирует технологию переработки красных шламов, когда можно будет говорить о ее внедрении в производство? Насколько рентабельно производство скандия из красных шламов, возможно ли оно в ближайшее время в промышленных масштабах?
Рентабельность такого производства, как и любого другого, напрямую зависит от рынка сбыта, и процесс его формирования не такой быстрый как хотелось бы. Что касается наиболее крупнотоннажных отходов алюминиевого производства, мы уже перерабатываем около 10% красных и от 12 до 100% нефелиновых шламов, что является одним из лучших показателей среди наших конкурентов. Входящий в состав компании Пикалёвский глиноземный завод является единственным в мире предприятием, вообще не имеющем шламового поля, его нефелиновый шлам на 100% перерабатывается на цемент и другую продукцию. Но и на других заводах мы, естественно, хотим нарастить этот показатель, т.к. стратегия развития компании в принципе предусматривает минимизацию образования отходов на всех этапах производства. В идеале, то что можно должно вовлекаться во вторичный оборот, остальное – реализовываться как сырье другим потребителям или перерабатываться в ценную продукцию. Именно поэтому мы так активно работаем над технологией переработки красных шламов и получения из них ценных оксидов металлов, включая скандий. РУСАЛ первый в мире разработал технологию извлечения оксида скандия из КШ, она разработана в опытно-промышленном масштабе на УАЗе и позволила достичь самой низкой себестоимости по сравнению с конкурентами. Дальнейшее внедрение технологии сдерживает мировой рынок скандия, имеющий пока маленькие объемы. Для развития рынка мы усиленно работаем над существенным, в разы, снижением себестоимости конечной продукции - линейки сплавов со скандием. Этот металл является лучшим легирующим элементом для сплавов алюминия, кардинально улучшающим его свойства. При этом, помимо низкой себестоимости, у компании есть второе преимущество - самая крупная в мире ресурсная база этого редкоземельного металла, сосредоточенного в бокситах и красных шламах.
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.