ванием, технологию подготовки файлов и параметры печати, сможет очень быстро адаптироваться на новом месте. По сути, молодой специалист станет полноценным сотрудником предприятия практически сразу. Однако, если индустриальный партнер сформулирует запрос на подготовку не 24, а, скажем, 100 специалистов, мы готовы оперативно отреагировать. Отвечая на вопрос о достаточности существующих кафедр, готовящих специалистов по аддитивным технологиям: да, база для этого есть. Готовы ли они к расширению? Безусловно. Мы ждем лишь четкого запроса от промышленности. Российский рынок аддитивных технологий демонстрирует рост. Однако пока существует некоторый разрыв между прототипированием и серийным производством. Какие еще факторы сдерживают развитие отрасли, помимо нормативного регулирования? На мой взгляд, одним из самых серьезных барьеров для развития является подход к конструированию. Сегодня большинство конструкторских бюро, даже закладывая в проект новую деталь, по инерции ориентируются на ограничения традиционных методов производства, таких как литье, фрезеровка или точение. Проектируя резьбу под доступный резец, конструкторы избегают сложных форм, поскольку их невозможно реализовать с помощью традиционной механической обработки. Поэтому мы считаем своей основной задачей подготовку нового поколения конструкторов, способных мыслить уже в категориях проектирования для аддитивного производства. Если специалист изначально понимает, что деталь будет напечатана, он может заложить в нее топологическую оптимизацию, ячеистые структуры или интегрированные каналы охлаждения, то есть решения, которые невозможны при классическом подходе. Как только мы убедим конструкторов в том, что детали сложной геометрии, созданные методом 3D-печати, не уступают, а зачастую и превосходят традиционные по прочности, пластичности и надежности, и начнем внедрять такие решения на ранних стадиях проектирования, аддитивные технологии совершат качественный скачок. Проблема не в оборудовании или материалах, а в мышлении. Какие перспективные задачи поставлены перед НИТУ «МИСИС» и Росатомом в сфере аддитивных технологий? Какие планы на будущее в этой области? Приоритеты определяются спецификой заказчика. Росатом ставит перед собой задачу развития отечественного машиностроения для обеспечения стратегической независимости и безопасности. Одновременно компания работает в отрасли, где недопустимы даже малейшие отклонения от норм безопасности. Здесь принцип «достаточно хорошо» неприемлем — требуется абсолютное соответствие строжайшим критериям. Одна дефектная деталь в редукторе может привести к системным последствиям, поэтому требования к качеству беспрецедентны. Исходя из этого, текущие задачи включают: P разработку новых материалов, способных функционировать в экстремальных условиях эксплуатации, характерных для атомной энергетики; P достижение предельного качества изделий: не просто соответствие ГОСТ, а создание запаса надежности, превышающего нормативные требования; P формирование новых рынков для технологий Росатома. Мы развиваем не только металлические, но и полимерные биологические аддитивные технологии. Ярким примером является биофабрикатор, созданный в НИТУ «МИСИС» при участии Росатома и недавно представленный в эфире Первого канала. Это устройство, предназначенное для работы на МКС, было разработано и собрано выпускниками и сотрудниками передовой инженерной школы. Для Росатома это стратегическое направление диверсификации, и развитие аддитивных технологий в биомедицине закреплено как один из приоритетов. Вы реализуете модель «Практико-ориентированное образование, интегрирующее науку и технологии» (ПОИНТ). Как оценивается ее эффективность? Есть ли данные, подтверждающие, что выпускники «новой WWW.METALINFO.RU 95
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=