В. Попков: «Мы стремимся превратить металлургический завод в "умное" предприятие»
Первый заместитель генерального директора—главный инженер Трубной металлургической компании (ТМК) Вячеслав Попков рассказал о переходе к новой производственной культуре и цифровизации всех сфер бизнеса компании.
Когда и для каких целей ТМК начала цифровую трансформацию бизнеса?
ТМК начала внедрять IT-технологии на заре создания компании. Для нас было очевидно, что ИТ-технологии — это инструмент, способный трансформировать промышленность и вывести ее на новый уровень. Еще в 2003 году на Волжском трубном заводе была запущена автоматизированная система планирования ресурсов предприятия, или ERP-система. ERP-система позволила нам в первую очередь вести цифровой учет операций. Процессы включались в цифровой контур постепенно: сначала мы подключили модуль финансового контроля, бухгалтерских операций, затем сбыт, снабжение, управление экономикой и себестоимостью и, наконец, производство. В единой системе учитывались заказы, ресурсы, формировались задания на производство продукции, велась договорная работа и другие операции. Позже ERP-система была тиражирована на другие заводы Российского дивизиона и управляющую компанию. Затем к ERP-системе добавлялись новые модули: модуль для управления обслуживанием и ремонтом оборудования, модуль для управления проектами. Наконец, в 2012 году мы запустили первую CRM-систему для управления взаимоотношениями с клиентами. По некоторым технологиям мы были пионерами в отрасли. Так, в 2017 году ТМК первой в России запустила интернет-магазин по продаже трубной продукции — ТМК eTrade. Этот удобный сервис, который мы постоянно развиваем, позволил нам привлечь новых клиентов и повысил лояльность действующих партнеров.
На производстве мы внедряли другие технологии. В первую очередь речь идет об автоматизированных системах управления технологическим процессом (АСУТП.) Эти системы, как правило, устанавливаются одновременно с запуском нового оборудования. Благодаря АСУТП производственные агрегаты работают в автоматическом режиме, а управление осуществляется с диспетчерских пультов. На некоторых производственных участках мы запустили систему мониторинга и контроля работы оборудования Winnum. Это решение внедрялось точечно, чтобы собирать информацию о состоянии станков с ЧПУ. Все эти изменения преследовали несколько целей: быть более удобными для клиентов, экономить ресурсы предприятий и сотрудников, снизить влияние человеческого фактора и сделать наши бизнес-процессы более эффективными.
То есть у вас уже оцифрованы основные процессы: отношения с клиентами, снабжение, учет, производство. Как вы оцениваете текущий уровень цифровой трансформации ТМК? По мнению экспертов, оценка актуального уровня цифровой трансформации производства — одна из самых сложных задач цифровизации.
Едва ли стоит проводить оценку ради оценки. Наша цель — выстроить максимально эффективную систему управления компанией и производства, чтобы добиться поставленных перед компанией стратегических целей. Поэтому мы смотрим не на уровень цифровизации по пятибалльной или десятибалльной шкале, а изучаем ограничения, которые мешают нам этих целей достичь. С нынешней материальной базой, включая IT-инфраструктуру, ТМК стала первой в мире трубной компанией и сохранила этот статус. Но сейчас перед нами стоят новые задачи: нарастить долю высокотехнологичной продукции, выйти на новые рынки, удержать и укрепить наши позиции на фоне снижения спроса и повышения конкуренции. Для этого нам нужно предлагать эксклюзивные решения для наших партнеров и при этом по конкурентоспособной цене. Ключ к этому — обеспечить премиальное качество и минимизировать издержки. Мы понимаем, что достичь этого можно благодаря переходу на новый технологический уровень. Сегодня мы не можем получить все преимущества даже от тех технологий, которые внедрены на предприятиях. Во-первых, потому, что на уровне группы и заводов в разных подразделениях зачастую используются разные решения. Они не объединены в интегрированную систему, которая позволила бы нам выстроить цифровую цепочку оборудование—цех—завод—ТМК. Во-вторых, у нас нет интегрированной системы планирования, которая объединила бы производственную систему со стратегией. И, наконец, сегодня на рынке существуют новые, более совершенные и функциональные продукты, чем те, которые начали внедряться в ТМК 10–15 лет назад.
На каких направлениях вы планируете развиваться?
Мы сейчас находимся на пути создания интегрированной автоматизированной системы управления Группой ТМК. Мы хотим настроить эту систему так, чтобы весь алгоритм действий — от утверждения стратегической цели до поставки продукции клиенту — контролировался и управлялся на цифровом уровне. Базой для интеграции станут два ключевых проекта — Система интегрированного планирования и программа «Цифровое производство ТМК». Мы также будем модернизировать и унифицировать ERP-систему для автоматизации хозяйственной деятельности предприятий. Эти процессы мы планируем завершить к 2023 году, чтобы создать надежную основу для перехода к следующему этапу — системе «умного производства», когда цифровые технологии станут одним из основных драйверов развития компании.
IT-технологии внедряются и на других производственных направлениях, не включенных в общую программу. В частности, мы активно развиваем «цифровые двойники». Соответствующий центр компетенций работает на базе нашего Научно-технического центра в Сколково. Здесь создают математические модели прокатных станов, чтобы виртуально моделировать производственные процессы и направлять на заводы уже готовые к применению инструкции по оптимальной настройке оборудования. Созданы также «цифровые двойники» резьбовых соединений для проверки их устойчивости к нагрузкам в виртуальной среде.
Одновременно с этим мы модернизируем платформу взаимодействия с клиентами. Этот проект получил название «Цифровое сердце сбыта» и состоит из двух модулей: система по взаимодействию с клиентами и конфигуратор продуктового каталога для оптимизации формирования ценовых и коммерческих предложений. Внедрение современного автоматизированного решения откроет новые возможности во взаимодействии с потребителями, позволит оцифровать и структурировать процесс планирования и контроля продаж, сделав его функциональным и гибким инструментом. К середине 2021 года планируется ввести CRM-систему в промышленную эксплуатацию в полном объеме.
Существуют и другие проекты, нацеленные на повышение эффективности. Чтобы освободить сотрудников административных подразделений от решения рутинных задач, в ТМК внедряются программные роботы — Ар-Пи-Эй (RPA, Robotic Process Automation). Уже запущены робот-маркетолог, робот-рекрутер, идет работа над автоматизацией механических функций в финансовой сфере и бухгалтерии. Мы также запустили чат-бот для решения административных вопросов. Все это дает возможность нашим сотрудникам сосредоточиться на своем основном функционале — творческих задачах, что значительно повысит отдачу от их работы.
К 2023 году вы фактически хотите перейти к новой производственной модели. Сроки достаточно амбициозные. Какие этапы вы уже успели пройти? Не повлияла ли пандемия на ваши планы?
Вы правы, Система интегрированного планирования и программа «Цифровое производство ТМК» призваны изменить производственную культуру компании. И мы хорошо осознаем, что с пандемией потребность в этом только возросла. На фоне сужения рынка нам нужно быть более гибкими, расходовать ресурсы максимально эффективно и не допускать ошибок на производстве. Цифровая трансформация является одним из основных инструментов для достижения этих целей. Поэтому ТМК не только не сократила, но и, напротив, нарастила инвестиции в цифровизацию и твердо следует намеченному плану.
Мы уже приступили к опытно-промышленной эксплуатации одного из основных проектов в рамках перехода к цифровому управлению бизнес-процессами — Системы интегрированного планирования (СИП). Это большая программа, состоящая из нескольких этапов. Первый из них — планирование продаж и операций — призван автоматизировать планирование основных процессов производства и сбыта продукции на горизонте 18 месяцев. СИП — это мощный аналитический инструмент. К нему будут подключены подразделения, отвечающие за анализ рынка, продажи, снабжение, производство, логистику и другие процессы производственно-сбытовой цепочки. Каждое из них будет вносить и регулярно обновлять в базе результаты текущей деятельности, среднесрочные планы, запросы и аналитическую информацию по своим направлениям. Система будет анализировать эти данные и на основе специального алгоритма предлагать способы оптимизации планов, чтобы взаимодействие подразделений было наиболее эффективным. При этом алгоритм сможет подстраиваться под стратегические цели и тактические задачи, которые устанавливает руководство ТМК. Этот математический аппарат поможет лучше адаптироваться к ситуации на рынке, экономить ресурсы, снизить простой оборудования, повысить производительность и продажи приоритетных видов продукции. Мы планируем получить первые результаты к концу 2021 года.
На следующих этапах создания системы электронного планирования мы будем погружаться вглубь процессов. Сначала планируется создать общий для всей группы электронный портфель заказов. Эта система поможет собрать информацию обо всех заказах в одном месте, что позволит более оптимально распределять заявки клиентов между производственными площадками и определять сроки производства с точностью до недели. Затем наступает этап объемно-календарного планирования производства. Система поможет строить месячные графики производства с детализацией до суток. Мы ежедневно в режиме реального времени сможем осуществлять процесс перепланирования производства и стать более гибкими к постоянным изменениям.
Более детальное планирование будет происходить на следующем этапе с помощью графикователя. Этот программный продукт будет работать в связке с цифровой системой управления производством — MES— и позволит выдавать конкретное задание на каждый производственный агрегат, определяя последовательность производственной цепочки. Для себя мы поставили очень амбициозные сроки — закончить вышеуказанные проекты к концу 2022 года. Комплексное внедрение системы интегрированного планирования — это, по сути, переход к новой производственной культуре, когда циклы производства будут планировать не люди, а математический аппарат. Он будет автоматически рассчитывать, какие продукты и в каком количестве нужно произвести за конкретную смену на определенном комплексе оборудования. Решение будет группировать заказы так, чтобы использовать мощности максимально эффективно, исключить дополнительную перенастройку агрегатов и образование излишков продукции. По нашим оценкам, экономический эффект от внедрения этой системы превысит 1,3 млрд руб. в год.
Насколько понятно, наиболее комплексной является программа «Цифровое производство ТМК». Как ТМК продвинулась на этом направлении?
«Цифровое производство ТМК» — это сердце IT-трансформации нашей производственной системы. Мы уже увидели, как работает СИП: система агрегирует заказы и формирует производственную программу компании, затем распределяет заказы по заводам, цехам, а внутри цехов — по дням. На последнем уровне производственные задания попадают в MES-систему, которая является центральным звеном программы «Цифровое производство». MES отвечает за управление операциями основного производства, технический контроль и управление запасами. Система работает с планами и заданиями. Сначала идет формирование планов на уровне цехов, участков и смен, затем производственные задания доводятся до исполнителей. После этого система собирает информацию о выполнении задачи: какие материалы использованы, какая технология применена и т. д. На основе этих данных формируются отчетная документация, сертификаты качества.
Чтобы учет данных в MES происходил эффективно, мы внедряем две дополнительные системы: «Поток» и «Инфраструктура данных» (или PIMS). «Поток» отслеживает процесс производства стали и передает эту информацию в обобщенном виде в MES с использованием «Инфраструктуры данных». В свою очередь, «Инфраструктура данных» — это система сбора производственной и технологической информации. Мы вынесли этот функционал в отдельный проект, чтобы строить производственную аналитику высокого уровня, выявлять корреляции, зависимости. Например, мы сможем определить причину брака, связав ее с факторами производства или ремонтов. Если окончательную причину определить не удается, система в любом случае укажет специалистам направление поиска проблемы. На основании этих данных мы можем спрогнозировать причины отказа и за счет этого минимизировать наши затраты и получить осязаемый экономический эффект.
На некоторых предприятиях автоматизируются смежные вспомогательные процессы — проведение испытаний и лабораторные исследования — на базе решений проекта ЛИМС. Благодаря интеграции ЛИМС с MES и другими проектами в рамках «Цифрового производства» можно будет не только оперативно направлять тот или иной образец на испытания, но и контролировать процесс исследований. Параллельно идет внедрение проекта, который контролирует потребление энергоресурсов,— «Энергия». Еще один проект связан с техобслуживанием и ремонтом оборудования — ТОРО. Все проекты уже находятся в стадии реализации. К созданию MES мы приступили в декабре 2019 года. В 2020 году занимались проектированием типовой системы оперативного управления производством для всех предприятий, входящих в ТМК. Провели обследование заводов, проводим реинжиниринг процессов оперативного управления производством для их максимальной унификации. И готовимся к запуску пилотных проектов. Для пилотирования мы выбрали по два цеха на каждом заводе Российского дивизиона.
Читать интервью полностью на КоммерсантЪ
Евгений Кравченко, директор дирекции по продажам на внутреннем рынке Трубной Металлургической Компании выступит с докладом «Производственно-сбытовая политика компании после объединения ТМК и ЧТПЗ» на 11-й Общероссийской конференции «Стальные трубы: производство и региональный сбыт», которая 20-21 мая пройдет в Екатеринбурге.
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.